THE AVIO AERO

PEOPLE’S MAGAZINE

Per la cultura Lean, il Kaizen è l’atto con cui i punti deboli diventano punti di forza grazie ad un miglioramento frutto dell’osservazione e della collaborazione delle persone. Per la prima volta, gli stabilimenti Avio Aero di Bielsko Biala (Polonia), Borgaretto, Brindisi e Rivalta (Italia), e Praga (Repubblica Ceca) sono stati coinvolti in un’attività congiunta - una speciale Kaizen Week dal 6 al 12 giugno - che ha visto protagonisti gli operatori, il management, i tecnici e tutti gli esperti di Lean che si sono cimentati in progetti a supporto delle priorità aziendali entrando direttamente in fabbrica. Tra le linee operative, le sale specializzate, i laboratori.

Una particolarità della GE Leadership Week è la “sincronizzazione”, ovvero: nello stesso intervallo temporale, in diversi stabilimenti nel mondo, GE fa sì che le persone possano esercitarsi nella pratica kaizen. Per Avio Aero, questa opportunità è stata come una scintilla che ha dato vita ad un lavoro di squadra che ha fatto sentire profondamente riconnessi i team delle diverse funzioni aziendali, abbattendo distanze geografiche e barriere linguistiche.

Se volessimo ricercare un paragone sportivo, si potrebbe vedere il kaizen come la danza o il nuoto sincronizzato: qui ogni singolo contribuisce per la propria parte, con ritmi e tempi condivisi e coordinati, in contemporanea. Ma con l’enorme ispirazione di sapere di non essere soli e di essere parte di un meccanismo più grande che si completa e realizza in modo preciso nell’ultima giornata, dove si partecipa tutti insieme a un report out in cui si raccontano risultati e andamento.

An image of the Lean workout during the week at Avio Aero Bielsko Biala site (Poland).

Durante la settimana di Kaizen sono stati affrontati i temi e KPI prioritari per il successo dell’azienda azienda, e ogni team ha portato grandi contributi, mettendo la sicurezza prima di ogni altra cosa.

I team hanno prioritizzato la sicurezza e l’ergonomia delle postazioni di lavoro, producendo ben 126 idee di miglioramento delle aree di lavoro, orientate a ottimizzare gli standard di sicurezza, in larga parte già implementate durante la settimana.

Solo nell’esercitazione, la somma di tutti i contributi di ogni area di produzione ha raggiunto il valore di 682000 $ nella riduzione del WIP (tempo di lavorazione medio), per un equivalente di circa 500 giorni di Lead Time (questo dato definisce i giorni in cui un prodotto giunge a realizzazione e qui è stato aggregato in modo macroscopico su più PN e processi). Inoltre, guadagnando un risparmio complessivo di metri percorsi dai nostri materiali pari a 4810 KM/anno. Infine, 12 idee di miglioramento per la qualità sono state proposte e 58 alberi salvati dal disboscamento per generare carta.

A team in Rivalta plant works at the Lead time reduction in service area, with Functional Leaders engaged.

I team Avio Aero specializzati in Lean, infatti, hanno lavorato senza sosta negli ultimi 3 mesi per creare le condizioni affinché team provenienti da svariate funzioni aziendali potessero focalizzarsi direttamente su proporre e implementare dei miglioramenti, senza dover perdere tempo nella ricerca di informazioni mancanti durante la settimana, bensì provvedendo alla raccolta dati a supporto di decisioni necessarie, da prendere in pochi giorni. Tutto questo è stato possibile grazie ad uno schema di pre-work fatto secondo un metodo consolidato.

Durante la Kaizen week la leadership Avio Aero è stata attivamente coinvolta nei team, mettendo da parte, per una settimana ruoli e routine professionali, immergendosi nel genba - secondo la definizione giapponese, il luogo dove si svolgono i processi produttivi - e riscoprendo sempre nuovi dettagli che formano l’immagine continua della nostra trasformazione.

Genba walk inside the Prague plant, with the senior leadership in front of machines.

Questo è lo spirito del genba, ovvero la capacità di ascoltare, capire e vedere la realtà, senza interferenze e trasposizioni: andando a esplorare e osservare con i propri occhi, toccando e sentendo, i luoghi in cui si compie il proprio lavoro. Nella sua straordinaria semplicità il genba non smette mai di insegnarci qualcosa di nuovo rispetto a quello che avevamo imparato ieri.

Nelle scorse settimane in un altro stabilimento, Pomigliano, è invece andata in scena la settimana Shingijutsu: il modello kaizen proposto dai pionieri della Lean (la società Shingijutsu Global Consulting). Secondo questo modello il "Continuous Kaizen", è la risposta per identificare e indirizzare i problemi iniziali riscontrati in un processo o area di lavoro.

The Sensei speaking during the Shingijutsu week in Avio Aero Pomigliano.

Per il secondo anno consecutivo, il nostro plant è stato selezionato per ospitare i sensei giapponesi e lavorare al loro fianco per imparare a trasformarsi e superare i limiti. E la stessa esperienza sarà vissuta in autunno dall’altro grande stabilimento italiano di Avio Aero, Brindisi.

L’energia che si è respira durante settimane come queste non ha eguali, permette in realtà a molti altri colleghi di contribuire in modo tangibile al miglioramento (anche non stando direttamente sulla linea di produzione), perché riesce a compattare le persone, aumentando la loro capacità di recepire e fare il cambiamento, quindi accrescendo la loro esperienza.