THE AVIO AERO

PEOPLE’S MAGAZINE

Lo affermammo in tempi non sospetti: il cammino verso la fabbrica intelligente è seriale, fatto di fasi, scoperte e nuove applicazioni. Una trasformazione che man mano coinvolge sempre più professionalità, più persone dunque, e più team all’interno di un’azienda industriale, ovvero un’organizzazione ruota attorno al luogo in cui nascono i suoi prodotti: la fabbrica. 

Proprio all’interno delle fabbriche Avio Aero - che lungo il cammino digitale si sono sempre più dotate di strumenti e app digitali per il lavoro quotidiano - una nuova applicazione sta supportando e facilitando i compiti di una funzione cruciale per la produzione, la Manutenzione. In tutta Avio Aero, nelle fabbriche del nord e sud Italia come in quelle polacche, lavora una schiera di circa 150 manutentori, dedicati al mantenimento di operatività ed efficienza di beni preziosissimi che servono a produrre componenti di motori aerei: i macchinari.

Solo nello stabilimento di Rivalta di Torino, sede centrale dell’azienda, sono in funzione più di 750 macchine (piccole o di grandi dimensioni) su cui operano più di mille tra operatori e tecnici di produzione e che sono assistite da 42 tecnici manutentori. Questi ultimi lo chiamano il “parco macchine”: riferendosi a tutti gli impianti e i macchinari che eseguono lavorazioni ed operazioni meccaniche, ma anche chimiche o termiche, su parti metalliche che andranno a inserirsi nel meccanismo perfetto di un motore e porteranno in volo persone e cose.

Il DAM (Digital Autonomous Maintenance) è l’applicazione che il team di Manutenzione, in collaborazione con gli specialisti e sviluppatori informatici del Digital Technology team di Avio Aero, ha inserito nel kit di strumenti digitali a disposizione del comparto produttivo e, in primis, di operatori e supervisori all’interno dello stabilimento. “I macchinari che troviamo nelle nostre fabbriche sono per la stragrande maggioranza di nuova generazione, cioè sono macchine a controllo numerico che generano, elaborano, analizzano dati”, spiega Matteo Nestola, Staff Technical Product Manager. “Ci è bastato associare agli schermi touch, che gli operatori già utilizzano su quasi tutte le macchine per lavorare i prodotti e intanto contribuire alla generazione e analisi dei dati per ogni parte su cui operano, per evolvere le potenzialità e permettergli di eseguire digitalmente anche la manutenzione preventiva del macchinario”.

Il Digital Technology team quindi ha aggiunto ai clienti interni del reparto produzione, cui offre soluzioni per digitalizzare i processi di lavoro, la Manutenzione in ogni fabbrica Avio Aero e per questo ha assimilato il concetto di Total Productive Maintenance: ossia, il perseguimento dell’efficacia manutentiva attraverso il ruolo degli operatori e supervisori che si accertano autonomamente delle condizioni di funzionamento delle macchine con cui operano e riducono drasticamente ogni rischio di malfunzionamento o, peggio, di rottura. 

“Con il DAM, i nostri colleghi di ogni linea produttiva sono in grado di compiere azioni di auto-manutenzione e con un tocco sullo schermo di indicare se tutto funziona normalmente o se ci fosse un qualsiasi problema” dice Riccardo Zaccaron, Senior Equipment Maintenance Manager. “Questi team sono dunque capaci di segnalare anomalie prima che diventino guasti seri, ovvero di segnalarcelo sempre dallo schermo e programmare un intervento tempestivo di assistenza.”

"DAM crea un filo diretto fra operatore, supervisore e team Manutenzione: non è più necessario recarsi su ogni macchinario della fabbrica per accertamenti e verifiche, tutto è a portata di click"

Zaccaron e i suoi colleghi di Manutenzione hanno lavorato a lungo con il Digital Technology team - ma anche con operatori e responsabili di linee produttive - per adattare e implementare la nuova app sugli schermi che utilizzano i team della fabbrica, oggi a Rivalta oltre 120 macchine (circa il 16% del totale) utilizzano DAM e da giugno 2019 si sono registrate almeno 100 segnalazioni, che nell’80% dei casi hanno scongiurato guasti seri, e perciò interruzioni della produzione, favorendo interventi tempestivi.

Lo strumento è stato solertemente implementato anche nei siti di Borgaretto, Brindisi, Bielsko Biala e infine a Pomigliano d’Arco, con la medesima collaborazione inter-funzionale tra i team locali, oltre che potenziato da ulteriori test e contributi.  “Il DAM crea un filo diretto fra operatore, supervisore e infine team Manutenzione: non è più necessario recarsi su ogni macchinario della fabbrica per accertamenti, è tutto a portata di click” conclude Zaccaron. 

Dietro i click al computer o il tocco di un dito, c’è un lavoro di programmazione e sviluppo che oggi, all’interno delle aziende industriali, segue un canovaccio sempre più tipico per i professionisti informatici: questi, dialogando con i clienti interni delle altre funzioni che non sono più solo e semplicemente utenti di computer, raccolgono le esigenze e realizzano architetture innovative grazie a sistemi che vivono sul cloud (perché in Avio Aero questa tecnologia è già stata utilizzata per precedenti strumenti innovativi, grazie alla cooperazione con Amazon Web Service e altre software house).

“Il risultato che abbiamo ottenuto” continua Nestola, “è una app intuitiva e rapida da usare, che permette di dialogare e intervenire in real time e altrettanto noi del team Digital grazie a una metodologia di sviluppo CICD (Continuous Integration Continuous Development, ndr.) siamo capaci di modellare il funzionamento dello strumento digitale più facilmente, rapidamente e con una maggiore libertà di intervento e modifica a seconda delle esigenze di chi lo utilizza ogni giorno.”

La cultura LEAN - mantra filosofico e metodologico di ogni industria moderna che aspiri a prestazioni di livello e all’efficienza dei processi - si estende al modo di lavorare e pensare di team e funzioni aziendali che non lavorano direttamente alla produzione, ma che sanno quanto il proprio lavoro può incidere su quest’ultima e dunque sul successo finale. 

Sebastiano Sparacio è in azienda dal 2012, giovane ma molto esperto di lavorazioni meccaniche dell’area Ingranaggi Conici per trasmissioni di motori aerei, è stato uno dei primi utilizzatori del nuovo strumento. Lo ha sperimentato: “la nostra è una linea in cui lavorano circa 50 persone su tre turni, abbiamo frequenti scambi con chi lavora in manutenzione e tecnologia” dice, per evidenziare come la sua area sia tra le più considerate a Rivalta quando c’è da introdurre novità tecnologiche.

“Da quando sono entrato a oggi le macchine su cui lavoriamo sono cambiate totalmente, si sono ammodernate così come metodo e processi: controlli digitali, connessione in rete, misurazioni automatiche… su queste cose a livello industriale siamo davvero avanti”.