THE AVIO AERO

PEOPLE’S MAGAZINE

Un’armonica e vincente collaborazione fra l’insostituibile creatività dell’uomo e le innumerevoli capacità digitali. È questo l’ideale su cui si basa il concetto di Industria 4.0: un alto grado di automazione in una fabbrica proiettata verso il futuro, all’interno della quale vedere interagire uomini e macchine grazie a strumenti digitali sarà consuetudine. La prima certezza, è che nessun automa potrà mai sostituire un essere umano, almeno per una irriproducibile caratteristica: il libero pensiero. La seconda è che i prossimi neoassunti nelle fabbriche, come chi già ci lavora, potranno notare sempre più spesso, e più rapidamente, un cambiamento degli strumenti con cui si opera.

La trasformazione digitale però richiede tempo e una strategia olistica, condivisione della conoscenza e apprendimento dinuove competenze. Il primo passo potrebbe essere quello di rendere disponibili le informazioni in forme differenti rispetto al passato, utilizzando in via sperimentale supporti portatili (per consolidarne e valutarne le prestazioni nell’operatività reale) come lettori di codici a barre wireless, smartphone e tablet. A Pomigliano, per esempio, la metà del centro CRO(Component Repair and Overhaul) che ospita la linea d’assemblaggio del GE9X si presenta come “un foglio bianco”. Un’area totalmente nuova la cui costruzione è terminata solo tre anni fa.  Il CRO ha quasi mezzo secolo di storia e già negli anni 60 al suo interno si riparavano 17 tipi di motori diversi. Per realizzare il nuovo GE9X, però, ben 1.500 mq dell’area CRO sono stati trasformati in due linee di montaggio dedicate ad accogliere oltre 6.000 parti e componenti provenienti da svariati siti industriali nel mondo.

In questa area è partita la nuova sperimentazione avanzata di due strumenti digitali. Il primo di questi serve a gestire procedure di montaggio, come di revisione, e a fornire tutorial per chi approccia per la prima volta a questo tipo di operazioni. “Il nostro foglio bianco, inizialmente privo di vincoli progettuali, si è subito riempito di nuovi elementi e di nuove sfide per soddisfare le richieste del cliente” commenta Sabatino Covone, Responsabile dell’Area Service e Assembly di CRO. “Una sfida alquanto complessa, sarà la creazione di un digital twin della turbina di bassa pressione: ovvero un’esatta riproduzione virtuale della turbina di bassa pressione, che si crea non solo raccogliendo i numeri seriali ogni singola parte che monta sulla turbina, ma anche individuando la loro precisa posizione di montaggio (ad esempio, per le centinaia di pale rotoriche inserite sui dischi).”

Lo strumento, attualmente in fase di test, che sta aprendo a nuove possibilità operative è una app mobile e si chiama Proceedix: fornisce agli operatori di CRO le istruzioni di montaggio. Chi lavora in linea potrà affrontare la complessità del montaggio del gigantesco modulo turbina GE9X sfruttando le potenzialità del digitale: niente più manuali e plichi di fogli, ma procedure multimediali con video, audio e immagini a cui si può accedere da tablet e in futuro anche attraverso degli smart glasses. È, in pratica, l’evoluzione industriale dei tutorial che tanti, almeno una volta, hanno cercato e magari utilizzato su YouTube.

L’opportunità di avere a disposizione uno strumento multimediale che spiega cosa fare e come farlo consentirà al personale del centro di ridurre del 25% i tempi di apprendimento ed esecuzione delle operazioni, con una conseguente riduzione dei tempi di assemblaggio stimata fra il 5 e 10%. Senza dimenticare la flessibilità dell’app su tablet, che consente di avere le informazioni letteralmente “sulla punta delle dita” con tutti gli aggiornamenti sul montaggio disponibili sempre in tempo reale. “Quando sono entrata in Avio Aero non avrei mai pensato di utilizzare un tablet in officina”, commenta Paola Brancati, addetta al controllo materiali nell’area CRO e che ha partecipato alla sperimentazione. “Avere le istruzioni di montaggio a portata di mano mi potrà consentire di lavorare in maniere più veloce, intuitiva e accurata rispetto al vecchio manuale cartaceo.”

Riguardo all’hardware, cioè alla turbina di bassa pressione del motore commerciale più grande al mondo, il GE9X: i primi tre stadi della turbina sono costituiti da ben 142 pale, mentre sono 114 le pale su ogni stadio dal quarto al sesto. Dunque, considerando un totale di 768 pale da inserire su sei dischi della turbina, e aggiungendovi poi la complessità delle operazioni di montaggio con l’opportunità di creare il digital twin, non si può certo pensare di costruire manualmente “l’as-built” (il disegno inviato al cliente con le informazioni tecniche, l’esatta posizione dei particolari ed eventuali modifiche rispetto al disegno originario, ndr). Ed è proprio il bisogno di gestire tale complessità che ha portato alla sperimentazione di un secondo strumento, soprannominato dai digital specialist e-PartID (electronic part identification). Questo può individuare univocamente il componente e tracciarne il flusso all’interno dell’officina con tecniche multimodali: per fare un esempio, leggendo semplicemente un codice (simile al famoso QR code) riportato su ogni singola pala. Il prossimo passo sarà quello di identificare l’esatta posizione del singolo componente sul disco già montato all’interno della turbina.

I risultati dei test sono già importanti. Ci si aspetta consistenti diminuzione dei tempi di attraversamento dei componenti (dall’ingresso nell’area ricezione all’arrivo in area montaggio), oltre a una riduzione, praticamente a zero, del rischio di generare una non conformità di qualità dovuta all’errore di digitazione manuale delle informazioni. “Per avere successo bisogna introdurre nel nostro modo di lavorare nuovi strumenti che ci aiutino a migliorare i processi rendendoli più snelli e, al tempo stesso, più affidabili. Il mio team è molto aperto alle innovazioni e contribuisce in maniera diretta alla sperimentazione di questi tool. Sono convinto che anche grazie a questo centreremo presto l’obiettivo di far diventare questa area una Model Line per gli assemblaggi”, conclude Covone.  

La versatilità dell’applicazione non esclude altri ambiti di impiego in azienda. Il pilota in CRO potrebbe aprire nuovi scenari di utilizzo, trasformando un’esperienza locale in un modello operativo per le altre fabbriche. Il passo successivo potrebbe perfino essere quello di ‘liberare le mani’ dell’operatore dal tablet e guidarlo nel montaggio con i visori di realtà aumentata, che interagiscono con l’ambiente in cui ci troviamo. Qualcosa che Avio Aero aveva cominciato analogamente a sperimentare in un’altra delle sue Repair Station per la manutenzione e riparazione motori militari a Brindisi.

“Abbiamo in mente una fabbrica dove l’esperienza digital sarà del tutto simile a quella che viviamo ogni giorno a casa o in mobilità. La posta elettronica, il social network aziendale e Skype ne sono già un esempio, ma dobbiamo fornire soluzioni nuove pure all’interno della fabbrica. Siamo all’inizio di questo percorso ed è entusiasmante: abbiamo davvero l’opportunità di cambiare il modo in cui si lavora” dice Domenico Visone. È specializzato nello studio di soluzioni digitali, analisi di dati e digitalizzazione di processi, la sua settimana lavorativa prevede ore di lavoro in fabbrica, a contatto con operatori, tecnici e ingegneri che producono parti di motori aerei con macchinari industriali. Probabilmente non avrebbe mai detto che la sua laurea in Ingegneria Elettronica e la sua competenza digitale l’avrebbero portato così vicino al metallo con cui si forgia un prodotto aeronautico.