THE AVIO AERO

PEOPLE’S MAGAZINE

In queste settimane, così nei prossimi mesi, chi dovesse transitare tra l’officina Repair e l’area Service Marine&Industrial dello stabilimento Avio Aero di Brindisi potrebbe incuriosirsi proprio come quando capita di passare in prossimità dei cantieri stradali cittadini. Più precisamente, all’interno del fabbricato identificato come magazzino Kitting, è in corso una imponente ristrutturazione che interesserà l’intera superficie di mille mq che fino ad oggi ha ospitato questo magazzino automatizzato adiacente all’area Service dello stabilimento salentino. 

È così che Brindisi si accinge a diventare una seconda Cameri, dove risiede lo stabilimento unico e moderno di Avio Aero dedicato all’additive manufacturing: quello che si vede oggi all’interno del magazzino Kitting sarà completamente demolito e tra le pareti perimetrali nascerà un nuovo edificio su due piani. Al piano inferiore una camera bianca incontaminata che potrà ospitare fino a 20 macchine per la stampa 3D metallica, quello superiore invece ospiterà gli uffici, con postazioni per designer, e dei depositi. 

“Qui sorgerà la nuova area Additive di Brindisi” spiega Davide Rausa, Facility & Maintenance Manager dello stabilimento, che sta seguendo dal principio questo progetto di trasformazione insieme ad altri team funzionali, sempre più coinvolti con l’avanzare dei lavori. “Siamo impegnati in una sorta di Tetris: questo magazzino, contiene circa 1800 posti di stoccaggio e verrà riallestito presso altri due magazzini presenti qui a Brindisi. Uno di questi” prosegue Rausa, “è dotato di un sistema intelligente ad accesso monitorato, ma i lavori interesseranno anche altre aree attorno al magazzino che saranno ottimizzate. Tutta la superficie coperta di Brindisi misura 55mila mq, di questo totale stiamo riorganizzando e ristrutturando circa 3mila mq”.

“La differenza sostanziale è che qui avremo macchine Concept Laser con tecnologia Direct Metal Laser Melting, ovvero che agiscono sulla polvere con fasci laser per creare un oggetto. Diversamente dalle macchine Arcam di Cameri che lavorano con un fascio di elettroni” dice Dario Mantegazza, nuovo Additive Manufacturing Leader di Brindisi che i seguaci del ‘movimento additive manufacturing’ ricorderanno quasi certamente. Mantegazza infatti ha raggiunto il team salentino proprio per questo progetto di evoluzione industriale e grazie alla sua esperienza maturata presso lo stabilimento Avio Aero a Cameri. Le macchine in questione, Arcam e Concept Laser, sono costruite rispettivamente in Svezia e Germania. Proprio a Monaco di Baviera sorge il Customer Experience Center del nuovissimo business GE Additive, di cui fanno parte appunto l’azienda svedese e quella teutonica.

In una recente visita al Turin Additive Lab di Avio Aero, ospitato all’interno del Politecnico di Torino che ne è anche partner, il nuovo Presidente e CEO di GE Additive, Jason Oliver, incontrando i ricercatori e gli ingegneri che lì sviluppano processi e prodotti con le macchine additive ha detto di essere rimasto esterrefatto dal livello degli investimenti e dalle capacità avanzate nell’ambito della tecnologia additive, riconoscendo ad Avio Aero non solo il ruolo di pioniere, quanto anche di modello trainante per il settore industriale. “La collaborazione tra GE Additive e Avio Aero per quello che riguarda non solo il design e la produzione di parti di motore aereo ma anche i materiali usati, è una incredibile opportunità di crescita” ha detto Oliver, “quello che sta accadendo per il motore GE Catalyst, il cui progetto è stato concepito con l’additive manufacturing, e per le macchine che arriveranno a Brindisi è più che una conferma della crescita. E di pari passo vogliamo che le nostre macchine, siano esse a fascio laser o di elettroni, forniscano una qualità e capacità sempre maggiori”.

Proprio così, perché, come annunciato alla fine dello scorso anno, la missione produttiva della nuova area di Brindisi sarà dedicata alla stampa in 3d di parti del nuovo motore GE Catalyst: battezzato con il nuovo nome di recente e testato per la prima volta lo scorso dicembre, è il primo motore aeronautico a presentare oltre il 30% dei suoi componenti realizzati con la tecnologia additive beneficiandone in termini di efficienza e peso.

“Le parti finora assemblate nel motore sono state prodotte negli Stati Uniti presso l’Additive Technology Center, ATC, di Cincinnati (Ohio). Per questo stiamo collaborando in maniera sempre più assidua con il team americano” racconta Mantegazza, tornato giusto da poco da Cincinnati. “Stiamo scambiando conoscenze sul processo e trasferendo know-how dal team ATC per produrre stampare in 3D parti del GE Catalyst usando polveri a base di alluminio, o nichel qui in Puglia, con le stesse macchine e alcune altre di ultimissima generazione in arrivo nel 2019”.

Le macchine in questione, tutte GE Additive-Concept Laser, sono le nuove M2 Cusing Multilaser, già diffuse nei più avanzati centri di produzione, che lavorano con due laser e assomigliano a enormi stampanti. Quasi ci si aspetterebbe di trovarle in ambiente tipografico, se non fosse per lo spiccato design futuristico degli esterni, l’aspetto altamente tecnologico dell’interno macchina e la totale predisposizione digitale testimoniata da schermi integrati. “Queste sono macchine che nascono intelligenti” spiega Danila Marco, Digital Technologies Additive Manufaturing Focal Point per Avio Aero che sta coordinando gli aspetti informatici della nuova area di Brindisi. Sono costruite per essere interconnesse, in particolare a sistemi come Predix, e hanno un’innata capacità di raccogliere e inviare gigantesche quantità di dati. “A differenza degli impianti tradizionali, in queste macchine gli aspetti software e hardware sono strettamente collegate e gli aspetti informatici diventano quindi più vincolanti per il corretto funzionamento degli impianti stessi”. Uno degli obiettivi principali del team di Daniela è dunque la massima integrazione possibile del nuovo processo additive con altri strumenti e software usati in azienda. Un paio di M2 arriveranno entro quest’anno appena l’area sarà pronta ad accoglierle.

Il Governo italiano considera l’additive manufacturing come una delle più importanti tecnologie abilitanti per affrontare le sfide e raggiungere gli obiettivi perseguiti nel quadro del Piano Nazionale di Industria 4.0 lanciato alla fine del 2017. È per questo che lo stesso Ministero dello Sviluppo Economico italiano sostiene il vento di progresso che soffia sul Salento.