Technology & Digital Innovation

La formula per un prodotto di successo

All’interno della nostra Global Supply Chain esiste un dipartimento che gioca un ruolo fondamentale, specialmente in un’industria come quella aeronautica, e così anche sul mercato. Technology Innovation sta a presidio di tutte le attività, le ricerche e gli studi che assicurano al nostro prodotto di raggiungere il più alto livello di innovazione tecnologica. Per fare questo, il passaggio è obbligato attraverso i processi di produzione o lavorazione: ovvero, non esiste un prodotto tecnologicamente avanzato se questo non viene supportato da un processo realizzativo altrettanto tecnologicamente avanzato. Nel nostro settore per produrre una pala che verrà montata su una turbina, ad esempio, si partirà dalla base di materiali metallici con cui si costruirà la pala (con uno studio apposito sul materiale in funzione di resistenza e capacità che la pala dovrà dimostrare operando sul motore) e si passerà attraverso dei processi di lavorazione che dovranno contenere il più alto grado possibile di innovazione al loro interno. Solo in questo modo la nostra pala è differente da ogni altra sul mercato.

Così, Technology Innovation, con un team di 9 persone a Rivalta, operando in collaborazione con i colleghi negli stabilimenti Avio Aero In Italia e Polonia, sviluppa i nuovi processi di manufacturing per supportare l’evoluzione dei prodotti e per migliorare la competitività dei processi produttivi. A questi si collega la Preventivazione: 6 persone che si occupano di fornire la valutazione tecnica e la quotazione economica volta a consentire la preparazione delle offerte al cliente (conoscendo e calcolando appunto il contenuto tecnologico e innovativo del prodotto finale). Innovazione del prodotto e conoscenza delle richieste del mercato, in termini di tecnologie e di costi target, permettono alle iniziative di ricerca e innovazione di garantire la continuità del nostro business. Considerando tali obiettivi, quello che guida il lavoro dei nostri colleghi è quindi trovare soluzioni per la produzione che mantengano controllo dei costi e alta qualità, e inoltre studiare quali mezzi o macchinari possono permetterci di progettare e realizzare prodotti finali con alto contenuto di innovazione tecnologica.
Negli ultimi anni ad esempio per quanto riguarda la nostra azienda i progressi fatti in merito a modo e mezzi con cui produciamo sono estremamente rilevanti. Oggi possiamo dire che la raccordatura automatica mediante l’impiego di robot antropomorfi è introdotta in tutti i nostri stabilimenti, ripetendo quello che veniva fatto manualmente e assicurando oggi qualità e conformità che solo un sistema automatico di lavorazione consente. Questo team, tramite il suo operato, incide quindi sul prodotto finale e su programmi motoristici di grande rilievo: come per il lavoro svolto nel creare il sistema produttivo che realizzerà il Case LPT del nuovo Leap-X. Per questo involucro in Waspalloy del motore, nello stabilimento di Brindisi si potrà fare affidamento su un sistema di macchinari flessibile, nel quale una serie di macchine di lavorazione asservite da traslatori automatici saranno gestite da un sistema di controllo centrale che ne ottimizzerà l’impiego, bilanciando le fasi di processo.

Analogamente in AvioPolska si stanno progettando celle di lavorazione ad asservimento automatico in cui la lavorazione delle pale statoriche, eseguita su rettifiche a 5 assi, avrà una retroazione attiva grazie al dialogo con la macchina di misura annessa. Sono due le più recenti migliorie tecnologiche che questo team, in collaborazione con gli specialisti dei diversi siti, ha portato nel nostro processo produttivo: il digital X-Ray e il Robot per l’ispezione visiva delle pale.

Il digital X-Ray permette di sostituire le lastre X-ray (finora utilizzate per questo tipo di controlli di anomalie superficiali, quali crepe e danni su parti in metallo, proprio come delle classiche lastre mediche) con dei plates, ovvero dei materiali riutilizzabili, e grazie all’aiuto di scanner, PC e monitor. Un pò quello che è accaduto nel passaggio dalla fotografia analogica a quella digitale, ma in questo caso ci permetterà di ridurre i costi dell’80% per un macchinario che sarà presente in 5 esemplari a Borgaretto, in 2 a Pomigliano e uno nei laboratori di Rivalta (a oggi i primi due esemplari già consegnati sono operativi a Borgaretto e Pomigliano). Innovazione che contribuirà inoltre, anche a diminuire l’impatto ambientale dei materiali di consumo. Tali macchinari già consegnati, prima di essere operativi, passano per una validazione che richiede un importante lavoro da parte di chi si occupa nel team direttamente di X-Ray .

Nel centro di eccellenza Pale di Pomigliano, si può invece contare su una macchina che esegue il collaudo visivo delle pale rotoriche tramite un sistema automatico: un robot attraverso una telecamera elabora le immagini, individuando ogni imperfezione, mediante un software dedicato. Certamente molto più affidabile dell’occhio umano, con una possibilità minore di stancarlo o stressarlo eccessivamente aggiungiamo noi su un controllo superficiale così accurato. I tempi di collaudo vengono migliorati, ma soprattutto si avrà una valutazione oggettiva della superficie, a chiaro beneficio della qualità finale.

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