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La test cell partenopea è pronta per accogliere diverse configurazioni motori grazie a un brillante restyling operativo e funzionale.

La sala prove dello stabilimento di Pomigliano d’Arco attualmente dispone di una nuova configurazione versatile e polifunzionale, in grado di testare e dunque svolgere migliaia di cicli di funzionamento sui diverse tipologie di motori commerciali, grazie a tre innovative introduzioni: un adattatore polivalente per motori GE e CFM, una nuova configurazione della workstation e un sistema d’acquisizione dati e controllo completamente aggiornato.

L’introduzione di un adattatore multiplo polivalente, chiamato Park Bench Adapter, permetterà infatti di trasportare i principali e i più nuovi motori aeronautici sul mercato, come GEnx 1-b, Passport 20, il best seller CFM56 e il Leap 1-b, suo erede. 

‘’Attualmente siamo in grado di sottoporre tutti i motori che riceviamo ai test in sala prova, grazie a un unico strumento, chiamato Park Bench Adapter, che potremmo definire come un adattatore universale per i motori GE e CFM’’ spiega Francesco Gaudino, responsabile della Test Cell di Pomigliano.

Il nuovo adattatore è dotato di una doppia interfaccia, questo impianto assolve la funzione di agganciare e sollevare tutte le differenti tipologie di motori che arrivano a Pomigliano, per trasportarli quindi subito dal loro ingresso verso la workstation dove avvengono le operazioni di allestimento e preparazione.

“Sulla nuova workstation allestiamo la configurazione esterna del motore e lo prepariamo per la sua accensione nella cella di test vera e propria” ci spiega Francesco Urbani, Testing Specialist del sito di Pomigliano; “mentre con l’aggiornamento della console con i nuovi touch screen ed i  monitors, abbiamo un maggior controllo del motore durante i tests” aggiunge Flavio Albano, anch’egli Testing Specialist.

“Il nuovo layout della workstation e le implementazioni del sistema di acquisizione dati e controllo forniscono le attrezzature necessarie  per allestire tutti i motori GE e CFM con dei sensori di dati, oltre che per montare i grossi componenti esterni come la nasella (il tipico involucro esterno del motore visibile sugli aeroplani) e la presa d’aria” conclude Francesco Gaudino.

 

A questo punto il motore è quindi pronto per ruggire all’interno della grande sala prove: nel corso di ogni test raccogliamo dati relativi a oltre 300 parametri diversi, a partire dai migliaia di cicli di funzionamento che simulano elettronicamente tutte le condizioni in cui il motore opera: l’avviamento, lo stazionamento a regime di minimo, il decollo e l’atterraggio.

Operazioni complesse che producono un’enorme mole di dati: grazie al nuovo 

software e hardware per l’acquisizione dati e controllo, il numero di dati estratti passa dunque da 100 a 300. Dati non solo statici, come temperatura e pressione, ma anche dati in frequenza, grazie ai canali dinamici che siamo in grado di installare sui sensori.

 

La grande sala prove è allora pronta, prontissima, ad accogliere il prossimo motore di nuova generazione che verrà acceso tra poco tempo, il LEAP-1b per il nuovo Boeing 737-MAX.

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