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Apriti Sesamo!

Lo stabilimento brindisino di Avio Aero (quello caratterizzato dal brilliant manufacturing), continua sull’onda dell’innovazione. A fine aprile infatti è stata installata una nuova grande macchina multicoating, così chiamata perché utilizza ben tre differenti tecnologie di Thermal Spray. Tali operazioni erano  in precedenza eseguite da tre diversi impianti, i quali occupavano uno spazio decisamente più grande. La  macchina, dotata di grandi portoni automatici a “L” alti circa 5 metri,  è operativa dai primi di maggio ed è già qualificata per l’utilizzo di 13 polveri: i primi particolari processati sono stati un Rear Case della turbina a gas GE, LM2500, e un LPC (Low-pressure compressor) Multi Vane del motore militare RB199. L’obiettivo è arrivare a qualificarla per 37 polveri di metalli e leghe metalliche entro la fine di ottobre.

La nuova macchina adopera una tecnologia di repair additiva, proprio perché aggiunge metallo in polvere su porzioni, frammenti mancanti o superfici di componenti o moduli di motori aeronautici. Ad esempio, al momento si stanno eseguendo dei test sul case del motore LEAP, ma le grandi dimensioni dell’impianto permettono anche di accogliere il più grande LPT case mai realizzato per un motore civile, quello del GE9X, il cui diametro misura 220cm. Oppure permettono di lavorare componenti che presentano altezze significative: ad esempio, l’HPC (high-pressure compressor) della turbina aeroderivata LM2500, alta circa 1,32mt, o il frame della turbina industriale LM6000 che pesa 650kg.

 “La versatilità di questo nuovo impianto – spiega Alessandro De Gioia, leader del CoE Repair a Brindisi -  ci permette di essere competitivi nell’immediato in termini di costi  e di qualità delle tecniche di repair. Oltre a offrirci opportunità di business importanti: penso ai large case dell’LM2500 oppure il repair sui case del GEnx e del LEAP in futuro. Infine, tale versatilità e semplicità permettono agli operatori di massimizzare l’efficienza del reparto senza trascurare la loro sicurezza”.

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La macchina multicoating, nella fattispecie, esegue 3 tipi di tecniche “ricostruttive”: la plasmatura (plasma spray) tradizionale, l’High Velocity Oxigen Fuel (HVOF, ovvero il sistema di riporto di materiale per ricostruire parti in tempi velocissimi che abbiamo conosciuto nell’area CRO di Pomigliano) e  il flame spray, che applica la povere di metallo sulla parte interessata attraverso energia termica. Il cold spray, tecnica di riparazione in sviluppo all’Additive Repair Centre di Bari, potrà essere accolto in questa macchina nel prossimo futuro. La macchina alterna facilmente le tre tecniche di Thermal Spray grazie a 5 torce (i cannoni di varie dimensioni che “spruzzano” la polvere di metallo) disponibili all’interno dell’impianto. “Dal punto di vista delle tecnologie il maggiore beneficio è raggiungere la capacità di industrializzare qualsiasi componente di qualsiasi dimensione” dice Matteo Rizzo, NPI Repair Engineer.  “ A settembre, inoltre, è previsto l’arrivo di una torcia rotante, che permetterà la spruzzatura di diametri su particolari non assial-simmetrici.”

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A Brindisi, insomma, come in tutti gli stabilimenti Avio Aero, si continuano a testare e sviluppare tecnologie per portarle verso l’industrializzazione, condividendo poi pratiche e processi con gli stabilimenti “fratelli” e anche con il GE Store, il network allargato di fabbriche della famiglia GE. Il modello pugliese, dunque, presenta a Bari - nel laboratorio presso il campus del Politecnico - lo sviluppo di tecniche di additive repair con il cold spray e la laser deposition, e a Brindisi l’applicazione e l’industrializzazione di processi.

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