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La nuova linea per il LEAP

Il motore LEAP, nelle versioni 1A e 1B, è il propulsore di nuova generazione di CFM International (la joint  venture tra GE Aviation e la francese Snecma), che andrà a sostituire il “best seller” CFM56 sui prossimi nuovissimi aerei a lungo raggio: A319neo, A320neo e A321neo montano la versione LEAP-1A, e il Boeing 737max la versione 1B.

Il LEAP è un motore dotato di un’altissima efficienza propulsiva, con tecnologie capaci di ridurre il consumo di carburante e le emissioni di CO2, diversi suoi componenti sono realizzati con materiali d’avanguardia (ad esempio il case e le pale del fan in fibra di carbonio composita). Il LEAP-1A è stato inoltre uno dei primi motori a montare, durante la fase di sviluppo, le nostre pale in TiAl prodotte in Avio Aero Cameri (350 pale rotoriche prodotte circa 3 anni fa). Dopo un primo volo di qualifica nel maggio del 2015 su un A320neo, proprio nella prima decade dello scorso febbraio, il LEAP-1A ha volato su un altro membro della famiglia Airbus, l’A321neo. Le prime consegne di A320neo sono previste nel 2017.

Il LEAP-1B invece ha volato per la prima volta (dopo migliaia di ore di test al banco e in volo su un B747 modificato durante l’anno scorso) su di un Boeing 737max alla fine di gennaio scorso, nello stato di Washington, rispettando la tabella di marcia del programma che prevedere l’entrata in servizio ufficiale con Southwest Airlines entro il 2017.

Avio Aero, fin dal principio partner di punta del programma LEAP, ha la responsabilità della progettazione e produzione di diversi componenti della turbina di bassa pressione: le pale statoriche del terzo, quarto e quinto stadio, il disco del 5° stadio e il casing esterno della turbina, realizzato a Brindisi nell’area Frames guidata da Damiano Mazzotta e specializzata nella produzione di case e frames (i primi per grandi motori civili come GEnx e GE9X, i secondi per le famose turbine della famiglia LM). 

Proprio in quest’area abbiamo visitato la nuova linea automatizzata dedicata al programma LEAP, allineata al livello di avanguardia e ambizione tecnologica del programma stesso. La nuova linea è operativa dallo scorso novembre ed è costituita da 6 macchine (2 torni verticali, 2 torni fresa e 2 centri di lavoro), dotata inoltre di 22 pallets, 2 postazioni di carico e scarico, un ribaltatore, una lavatrice e una tools room centralizzata con 600 utensili che serve l’intera linea. 

Grazie a questa nuova linea -  una cella FMS (Flexible Manufacturing System) capace di misurazioni in process automatizzate, cambio utensile robotizzato e centralizzato, comunicazioni wi-fi tra il software supervisore di linea e l’hardware della stessa - si potranno soddisfare la domanda del cliente e ridurre i DPU (Defect Per Unit) a zero.

Il case del LEAP giunge nella fabbrica di Brindisi sotto forma di un forgiato pre-lavorato: all’inizio del processo pesa 220 kg, dopo una serie di lavorazioni (tornitura, fresatura e foratura) arriva a pesare circa 45 kg. Il LEAP-1A subisce sei tipi di operazioni, mentre l’1B ne subisce 7.

Il casing è fatto di un materiale chiamato Waspaloy, una superlega metallica a base di nichel, e alla fine delle lavorazioni presenta un diametro massimo di circa 1200 mm e un diametro minimo di circa 900 mm, con altezza di circa 400 mm.

Una vista della nuova cella per la lavorazione case del LEAP a Brindisi

Il progetto di questa nuova linea, il cui investimento vale attorno ai 15 milioni di euro, è partito nel 2013 con la ricerca e selezione dei fornitori, il design è stato completato nella prima metà del 2014 e l’installazione è cominciata ad agosto scorso. Ad oggi la linea è completa e operativa, con un team dedicato di operatori, tecnici supervisori e ingegneri. Recentemente è cominciata anche l’installazione della seconda cella FMS, analoga alla prima, e parte di un totale di quattro celle che verranno realizzate entro il 2018 per incontrare la domanda cliente. Nel frattempo, facendo leva sul GE Store (il sistema sinergico di interconnessione tra business per rendere i processi più agili, condividere competenze e migliorare il servizio verso il cliente) e grazie a un accordo fra Oil&Gas e Aviation, parte delle lavorazioni sul case del LEAP-1B saranno eseguite nello stabilimento di Brent Avenue, a Montrose in Scozia, per supportare gli alti volumi del programma fino al completamento di tutte le celle di Brindisi. Si prevede dunque che nell’anno 2016 verranno lavorati 193 casing, che diventeranno 570 nel 2017 crescendo fino a 1980 unità nel 2019: a Brindisi è tutto pronto.

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