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La Grande Sfida

L’A400M è uno dei progetti più audaci della recente storia dell’aviazione: un aereo da trasporto militare per missioni tattico-logistiche e umanitarie. Monta 4 motori turboelica realizzati da Europrop International (EPI), il consorzio formato da MTU, Rolls-Royce e Snecma, denominati TP400-D6. La trasmissione di potenza di questi motori (PowerGearBox – PGB, la più grande mai prodotta in Occidente) è responsabilità di Avio Aero. Un componente particolarmente complesso, altrettanto centrale nella performance del motore poiché trasferisce appunto potenza alle eliche. EPI, quale nostro cliente, ha da sempre riconosciuto l’alto contenuto tecnologico e prestazionale del nostro prodotto PGB. Ed è consapevole della complessità e dell’assoluta novità che tali tecnologie apportano. È proprio per questo che in via di sviluppo, ovvero negli scorsi 4 o 5 anni, sono state riviste e riconsiderate configurazioni del motore (nella consistenza dei particolari del prodotto trasmissione e non nella geometria del design), materiali e miglioramenti tecnici generali al motore e dunque al nostro prodotto.
In particolare dopo circa 40 PGB già prodotte è stato eseguito un lavoro di miglioramento della configurazione che si è tradotto in una sfida avvincente per Avio Aero: costruire una Repair Station dedicata e certificata a Pomigliano al fine di revisionare le prime PGB già in volo per aggiornarle all’ultima configurazione. Tale sfida è stata affrontata con grande determinazione da numerose aree della nostra azienda: Commercial Operations, Product Support and Product Management, Finance, Ingegneria, Sourcing e infine Maintenance, Quality e Technology (per quanto riguarda la nostra Supply Chain). E, cosa ancor più importante, la nostra performance ha sbalordito il cliente in termini di tempo: a fronte di un piano di lavoro inizialmente stabilito in 18 mesi, poi diventati 12, siamo riusciti in ancor meno di 12 mesi a realizzare una Repair Station , e poi a ottenerne la certificazione, presso il nostro stabilimento di Pomigliano per iniziare l’attività di CRO (component repair and overhaul) sulla PGB del TP400-D6.
A Pomigliano infatti, presso l’area Service, è stata allestita una nuova area dedicata per il CRO e le operazioni di revisione verranno condotte tramite 353 strumenti e attrezzi differenti progettati per disassemblare, sollevare, pulire, muovere, riparare e riassemblare le PBG. Questi tools sono stati disegnati appositamente dai nostri Team di Ingegneria e i disegni realizzati dai colleghi polacchi, poi trasferiti ai fornitori che li hanno realizzati in tempi record supportati dai Team ingegneria di Pomigliano e Sourcing di Rivalta. Per quanto riguarda gli impianti che sono stati predisposti, si è resa necessario la realizzazione di un banco di prova (di flussaggio) che è stato certificato a giugno grazie al supporto dei colleghi del Team Tecnologie presso i Centri centri sperimentali Sangone: dove è stato sviluppato sul modello di un banco presente a Torino in soli 6 mesi, contro i 12 comunemente utilizzati.
Mentre un secondo banco di prova, dedicato alla calibrazione all’albero “Input Shaft” della PGB è stato dotato, grazie al lavoro del Team Maintenance, di una speciale camera termocontrollata che controlla temperatura e umidità interna alla camera di test e realizzato anche questo in soli sei mesi con la consulenza del team del Sangone e del prof. Barbato del Politecnico di Torino, ed è stato definito dai tecnici come un banco con capacità misurative e complessità superiore. Non per ultimo il manuale che gli operatori e i tecnici consulteranno per la revisione di ogni PGB è stato redatto dal lavoro congiunto di Ingegneria di Brindisi e Pomigliano, e da Product Support e conta 4mila pagine di istruzioni, cicli e procedure che sono state caricate sul sistema informatico della Repair Station . Nel frattempo operatori e tecnici hanno seguito accurati corsi di formazione a Pomigliano e Rivalta per comprendere le attività da eseguire ed esser conformi ai requisiti di Qualità ed Airworthness per arrivare alla certificazione finale a fronte di audit di ENAC, dimostrando che oggi possiamo di operare sui componenti in volo del TP400-D6. Un esempio vero di proattività e teamwork , necessari quando si è di fronte a prodotti e processi complessi che vanno affrontati con impegno e dedizione per arrivare a gli obiettivi.

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